行业背景与挑战
复杂曲面工件的打磨（如汽车模具、航空零部件等）对精度和力控要求极高，传统人工操作效率低且一致性差，而常规机器人难以自适应曲率变化，易导致过磨或漏磨。
技术解决方案
智能轨迹规划与力控融合：采用RBF（径向基函数）神经网络算法，结合六维力传感器实时反馈，实现动态力控补偿。机器人可根据工件表面曲率变化自动调整打磨路径和接触力，误差控制在±1N以内，确保恒力打磨。
离线编程与智能工艺库：通过离线编程技术预先生成复杂轨迹，结合工艺参数数据库（如磨头材质、转速、压力），自动匹配最优打磨策略，减少调试时间并提升良品率。
模块化设计适配多场景：采用五轴协作机器人结构，减少冗余关节，提升刚性与灵活性；搭配快换工具接口，可快速切换砂带、抛光轮等耗材，适应不同材质工件的需求。
应用成果
某汽车模具企业引入该方案后，模具表面粗糙度从Ra1.6μm降至Ra0.4μm，效率提升200%，人力成本降低70%，同时解决了传统工艺中曲面贴合不均的行业难题。
