项目背景
在智能化的背景下，对汽车零件的组装提出了更高的精度、更高的要求。而当前的汽车主机厂，零部件企业超过半数以上的物料装卸、组装场景仍为传统的手工操作。 华南地区的一家汽车及零部件制造商，是一家专门从事汽车液压离合器分离系统的研发、设计和生产的企业，其产品品质在国内处于领先地位。零件的种类多，工件小，数量多，以往都是靠手工来完成组装和上料，因此，长久以来都有以下问题。
客户痛点
●运行设备复杂，生产能力低： 手工装配需要特殊的设备，装配复杂，工作效率低下，企业生产能力有限，有违约和失去客户的风险； |
●产品质量波动较大，合格率较低： 采用手工组装，不能很好地保证产品的质量。由于人为的错误，往往会造成轴承的安装位置发生偏移，从而使产品的合格率降低，甚至报废。这对公司来说，造成了巨大的经济损失。； |
●难以追踪的质量问题： 在手工组装过程中，由于运行失效造成的质量问题往往很难追溯，仅能被动地对已安装部件进行替换，部分工程部件更换频繁，造成投资回报周期不可控。 |
在日益激烈的市场竞争环境下，提高效率和提高质量已成为企业的核心竞争力，对生产线进行自动化改造以实现大规模高效生产已成为企业亟待解决的问题。艾利特合作机器人以其简单易操作，高精度，安全可靠而成为用户的第一选择。
艾利特解决方案
在与集成商探讨后，针对液压离合器分离轴承在机床上下料的应用场景，艾利特机器人对其进行了单工位改造，形成了一种以EC66协同机器人为核心的“汽车液压离合器零部件的上下料解决方案”。
流程工序
本项目拟采用一台艾利特EC66协作机器人，搭配两个视觉系统和艾利特自研的传送带跟踪工艺包及其他自动化加工设备组成，实现不同类型的工件的灵活自动上下料与组装。
该机器人的末端配有柔性夹具，可以满足各种不同规格的汽车零件的灵活抓取需要求，通过输送带的节奏，将液压离合器分离轴承夹起，准确地移至下料位置后，将其置于治具或输送带上，视觉上下料准确率达99.9%以上。
EC66产品介绍
艾利特EC66协作机器人具有6公斤的载荷、914毫米的工作半径、±0.02毫米的重复定位精度、最大转速2.8米/秒、关节可±360度转动、安全性能好、产品质量稳定。
方案优势
优势1：提高生产效率
它能把材料以高速连续的方式精确地放在输送机和托盘上，减少了人工操作，使上下料和装配任务都能自动完成，使流水线的工作效率和生产率得到了极大的提升。
优势2：提高工作质量
机器人的高稳定性和高精度，可以很容易地完成对工件的准确移动和装配，避免了在人为操作过程中发生的误差和偏差，从而提升了产品的一致性和品质，降低了不合格品的数量。同时，该系统还为人机协同作业提供了可靠的保障。
优势3：部署灵活，编程简单
艾利特机器人易于编程，能适应各种生产需要的调节与设定，能适应多种小批量，多品种，快速更换，狭小空间内的物料装卸。具有安全，高效，简单，灵活，不停线等优点，可解决各类自动化生产中的疑难问题。
优势4：降低劳动力成本
艾利特协作机器人的应用，能够大大降低人工成本，降低人工费用。取代了繁琐、重复的手工作业，让员工摆脱繁琐的工作，专注于其它高层次的工作。
客户反馈
艾利特协作机器人，不但能满足用户对柔性产线的需求，还能提高企业的合格率、整体加工效率和质量稳定性等，客户对解决方案高度认可，并积极沟通复购，目前正在追加部署更多艾利特协作机器人。
助力汽车行业降本增效 在制造业升级的背景下，艾利特协作机器人充分发挥柔性生产优势，针对汽车主机厂、汽车零部件企业的上下料、装配等应用场景，持续提供高效率的全场景解决方案，实现多品类、大/小批量汽车零部件的精准识别抓取及高精度纠偏装配，不断助推汽车行业转型升级。 艾利特在为客户提供高品质的产品的同时，也为广大客户提供了一系列的技术支持。我们的产品从安装调试到后期的维护保养，为用户提供专业，快捷，效率高的服务。
